El ácido bórico se obtiene por la reacción del mineral Ulexita/Hidroboracita con ácido sulfúrico. Previo a la reacción química, para mejorar la eficiencia de la misma, se realiza una reducción de tamaño de la mena para alcanzar el grado de liberación del mineral y aumentar la superficie de contacto de las partículas.
El material molido se alimenta de manera continua a los reactores junto con el ácido sulfúrico y el agua madre reciclada del proceso. La temperatura óptima de reacción se alcanza mediante la inyección de vapor.
La mezcla resultante de los reactores es sometida a un proceso de separación sólido/líquido. En una primera etapa se separan los sólidos gruesos en un separador hidráulico, y luego la solución de rebalse es enviada a filtros prensa donde se separan las arcillas y sólidos finos, recuperando el agua madre que retorna al circuito.
Tras la separación de los sólidos, la solución clara resultante, en la cual se encuentra disuelto el ácido bórico, ingresa a los cristalizadores, donde por descenso de temperatura se logra la cristalización controlada del ácido bórico.
La pulpa de cristales y agua madre es filtrada. El agua madre puede ser recirculada al proceso o evacuada a las lagunas de evaporación, mientras que los cristales son lavados con agua para eliminar impurezas, y luego secados con aire caliente en un secador rotativo. Finalmente el producto es almacenado en silos y envasado.
Durante todo el proceso, es necesario mantener elevada la temperatura para evitar la cristalización del ácido bórico en los distintos equipos antes de su ingreso en los cristalizadores. Esto se logra por calefacción con vapor, el cual se produce en calderas que utilizan gas natural como combustible.
El Bórax 5 granel almacenado en los silos, es transportado mediante equipo cargador frontal hasta la tolva de alimentación. Luego, mediante roscas transportadoras y elevador a cangilones, el producto descarga en la rosca de alimentación del horno.
Los gases generados en los quemadores ubicados en el frente del horno provocan la fusión, y el producto fundido descarga a través de la boca de colada, pasando entre dos rodillos laminadores por los que circula agua de enfriamiento en su interior, con lo cual se consigue laminar y solidificar el líquido fundido, Bórax Anhidro.
Este producto laminado cae en el transportador vibratorio, en donde es sometido a una corriente de aire que ayuda al enfriamiento de lámina.
A continuación el producto descarga en el elevador helicoidal, el cual alimenta la lámina al molino de martillo. El producto molido es transportado al sistema de zarandas para clasificación, a través del elevador a cangilones. El producto pasante de la zaranda ya clasificado se transporta al sector de envasado, donde se fracciona en envases comerciables.
En la planta de Bórax se procesa el tincal (materia prima a granel) para obtener dos productos refinados: bórax decahidratado y bórax pentahidratado.
El tincal, previamente triturado, es alimentado en forma continua a los disolvedores, donde es mezclado con agua madre reciclada del proceso a alta temperatura. El bórax presente en el mineral se disuelve en el agua madre.
La pulpa resultante es sometida a un proceso de separación sólido/líquido. En una primera etapa se separan los sólidos gruesos en un separador hidráulico, y luego la solución de rebalse es enviada a sedimentadores, donde mediante el agregado de floculante se logra la separación de barros (sólidos finos y arcillas). La solución clara sobrenadante ingresa a los cristalizadores, donde por descenso de temperatura se logra la cristalización del Borax 10 (Tetraborato de sodio decahidratado).
La pulpa de cristales y agua madre se envía a dos centrífugas para realizar la separación de los cristales, siendo el agua madre recuperada y recirculada al proceso. En esta etapa se obtiene un Borax 10 húmedo que puede ser destinado a secado y envasado, o puede ser derivado a conversión para la obtención de Borax 5 (Tetraborato de sodio pentahidratado). Ya sea un producto u otro, el proceso continúa con el secado de los cristales con aire caliente en un secador rotativo, almacenamiento en silos y finalmente envasado.
Durante todo el proceso, previo a los cristalizadores, es necesario mantener elevada la temperatura para evitar la cristalización del bórax en los distintos equipos. Esto se logra por calefacción con vapor, el cual se produce en calderas que utilizan fuel-oil como combustible.
En Planta Sijes se realizan procesos en vía seca de reducción de tamaño, clasificación y concentración de la materia prima mineral (Hidroboracita, Colemanita, Ulexita) procedentes de la mina, a los fines de obtener un producto cuya granulometría esté de acuerdo a especificaciones técnicas.
Trituración Primaria: Se realiza en una trituradora a mandíbulas que reduce el mineral a fragmentos de tamaño alrededor de 8 cm.
Trituración Secundaria y Concentración Magnética: Desde mediados de 1997 se cuenta con instalaciones para un proceso totalmente en seco, donde se realiza trituración y molienda en molinos de cono y de rolos, clasificación por zarandas, y concentración por separadores magnéticos. Se obtiene un producto concentrado de granulometría inferior a 2 mm, que es envasado o derivado hacia una molienda fina (trituración terciaria).
Trituración Terciaria: Se realiza en un molino a rodillos que reduce el mineral a polvo.
Además de los equipos de trituración mencionados, se utilizan: cintas y roscas transportadoras, elevadores a cangilones, transportes vibratorios y zarandas clasificadoras, que en todos los casos funcionan con motores eléctricos. Todos los equipos cuentan con aspiradores y captadores de polvo, que es recogido en un conjunto de filtros de mangas.
El manipuleo y transporte de materias primas y productos se realiza con un cargador frontal, un camión y un autoelevador.